Značilnosti varjenja pod plastjo fluksa po GOST 8713-79

Prednosti varjenja s fluksom

Pojav tehnološkega procesa varjenja z uporabo fluksa se lahko primerja z revolucijo v industrijski sferi.

Sprva je bila taka tehnologija uporabljena za obdelavo jeklenih jekel. Danes se ta prašek uporablja za varjenje absolutno vseh, tudi zelo refrakcijskih kovin, ki niso dobro varjene.

Mehanizirana oprema in različni polavtomatski sistemi omogočajo uporabo fluksa za različne operacije:

• Oblikovanje navpičnega šiva. Najbolj obstojna je varjenje pločevine z debelino 20-30 mm.
• Cevni priključek. Na avtomatih so bile najprej varjene cevi majhnega premera. Danes, po izboljšanju tehnologije, je postalo mogoče ravnati s proizvodi z velikim premerom.
• Pridobivanje obročastega šiva. Postopek varjenja je zapleten z ohranjanjem zvarnega bazena, hkrati pa preprečuje širjenje kovine. Ta varjenje se izvaja na strojih, opremljenih s numeričnim krmiljenjem (numerično krmiljenje). Včasih se izvaja dodatno ročno varjenje.

Varilni proces

Ko so deli varjeni s fluksom, se lok obdrži z originalnim granuliranim prahom. Visoka temperatura povzroča taljenje elektrode in okoliških granul. Kot rezultat se pojavi elastičen film, ki obkroža varilni prostor.

Film zapre dostop do kisika do varilnega loka. Šiv se dobi brez razpok in lupin. Po hlajenju se tok vleče v žlindro, ki enakomerno zapre šiv. Ko je postopek končan, se trda skorja mehansko odstrani. Preostali tok se uporablja za nadaljnje operacije. Takšna "ohlapna odeja" je primerna za izvajanje dela na različnih napravah.

Vrste zrnatega prahu

Za izvedbo postopka varjenja je tok razdeljen na več vrst. Vse je odvisno od kovine, ki bo obdelana:

• Visoko legirano jeklo.
• Neželezne zlitine.
• Ogljikovo in legirano jeklo.

Postopek izdelave prav tako razdeli ta zrnat material na več podvrst:

• Keramika.
• Stabilen.

Uporaba prve vrste vam omogoča, da dobite izboljšan šiv. Pretočni fluks se razlikuje po svoji strukturi.

Za pridobitev keramičnega materiala najprej izpostavimo posebne elemente za fino brušenje. Nato se zmeša z iztiskanjem, kar pomaga doseči homogeno maso. Dodaja tekoče steklo. Taka mešanica se uporablja samo v primeru, če je potrebno opraviti drugo legiranje zvarnega materiala.

Po sintranju izhodnih materialov, ki izvajajo granulacijo, dobimo taljeni tok. Granule za plinsko varjenje so razdeljene na več podskupin. Ločitev je odvisna od njihove kemične sestave:

• Sol. Vključujejo veliko število kloridov in majhno količino fluorida. Granule se uporabljajo za varjenje aktivnih kovin. Uporabljajo se za ostanek preostale žlindre.
• Mešano. Material je mešanica solnih peletov z oksidi. Uporablja se za obdelavo s legiranimi jekli.
• Oksid. Mešanica je namenjena za obdelavo fluoridnega jekla ali nizko legiranih kovin. Sestava vključuje kovinske okside skupaj z minimalno količino fluoridnih spojin.

Pomembno! Za pridobitev kakovostnega zvara z avtomatskim varjenjem je potrebno izbrati pravilen pretok.

Pozitivne lastnosti

Za izvedbo takšne tehnologije se varilni tok napaja preko žice skozi poseben ustnik. Nahaja se približno 70 mm od roba. V tem primeru se elektroda ne more pregreti. Za delovanje lahko uporabite velik tok. Posledica tega je hitra površina, dobra globoka penetracija. Zelo debele kovine lahko varimo brez predhodnega dela robov.

Pri avtomatskem varjenju z varjenjem se ohranja konstantna vrednost varjenja. Dobi se v isti obliki in ima enotno kemijsko sestavo. Rezultat je kvalitativna povezava, za katero je značilna visoka stabilnost. Ta tehnologija ne omogoča videza napak, povezanih s pojavom spodrezov in zlitja kovine.

Pretok ščiti pred brizganjem. Okoljsko površino ni potrebno očistiti pred brizganjem.

Varjenje s fluksom se šteje za visoko zmogljiv proces, pri katerem se energija znatno hrani, skupaj z varilnimi materiali. Prihranek znaša 30-40%.

Negativni vidiki

Na žalost ima z vsemi prednostmi avtomatsko varjenje številne pomanjkljivosti. Najprej je to velika pretočnost fluksa. Varjenje se lahko izvede samo na dnu. Vodoravno odstopanje od glavne ravnine zvara mora biti manj kot 10-15 stopinj. Če ignorira takšno zahtevo, se pojavijo različne pomanjkljivosti. Poleg tega varjenje s fluksom ni primerno za obdelavo cevi s premerom manj kot 150 mm.